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Mar 26, 2024

Epiroc und SSAB nutzen additive Technologie, um ultraleichte Hydraulikblöcke für Gesteinsbohrer zu entwickeln

Anfang des Jahres kündigten Epiroc und SSAB eine weitere Ausweitung ihrer Partnerschaft an, um fossilfreien Stahl für die Produktion der Bergbauausrüstung von Epiroc zu sichern. Seitdem sind die beiden Unternehmen

Anfang des Jahres kündigten Epiroc und SSAB eine weitere Ausweitung ihrer Partnerschaft an, um fossilfreien Stahl für die Produktion der Bergbauausrüstung von Epiroc zu sichern. Seitdem haben die beiden Unternehmen ihre Zusammenarbeit ausgeweitet und untersuchen nun auch die Möglichkeiten, fossilfreien Stahl bei der Herstellung von Ersatzteilen und Komponenten mit additiver Technologie zu verwenden. Der erste Schritt in diesem Prozess war die Erstellung eines Prototyps eines Hydraulikblocks für einen Bergbau Gesteinsbohrer mittels additiver Technologie mit herkömmlichem Stahlpulver. Die traditionelle Fertigung mit Fräsen und Bohren erfordert, dass solche Teile nach der Fertigung verschlossen und abgedichtet werden. Durch den Einsatz der additiven Fertigung können sechs potenzielle Leckstellen eliminiert werden. Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, den Fluss des Hydrauliköls zu verbessern, da scharfe Kanten vermieden werden können, wenn die Kanäle in das Teil gedruckt werden. Während bei der herkömmlichen Fertigung ein rund 50 kg schwerer Stahlblock zum Einsatz kommt, kommen bei der optimierten Konstruktion für die additive Fertigung 7,5 kg zum Einsatz Stahl zur Herstellung dieses Teils. Dadurch wird der Materialbedarf für die Produktion in diesem Fall um 85 % reduziert, was zu einer effizienteren Nutzung der Rohstoffe führt. Auch das Gewicht des Endprodukts ist deutlich geringer, bei traditioneller Fertigung wiegt das Teil nach der Herstellung 15 kg. Das optimierte Design zusammen mit der additiven Fertigung führt dazu, dass das Teil nach der Produktion 6,6 kg wiegt. Dadurch wird das Gewicht um 55 % reduziert. Da Gesteinsbohrer weit außerhalb des Vorschubs des Bohrgeräts positioniert sind, hat das Gewicht einen erheblichen Einfluss und neue Technologien eröffnen die Möglichkeit, stärkere Komponenten herzustellen, ohne das Gleichgewicht der Maschine zu beeinträchtigen. Eine Gewichtsreduzierung des Futters könnte aufgrund der Reduzierung von Spannung und Belastung auch die Lebensdauer anderer Komponenten verbessern. Nachdem der Prototyp erfolgreich mit additiver Fertigung hergestellt wurde, besteht der nächste Schritt im Prozess darin, mit fossilfreiem Stahlpulver zu experimentieren. Für Epiroc eröffnen neue Materialien und Methoden Chancen auf vielen verschiedenen Ebenen. „Die Produktion und der Versand von Ersatzteilen sind für uns interessante Bereiche, die wir künftig erkunden möchten. Es gibt in vielerlei Hinsicht großes Potenzial: Wir können die Lieferzeiten verkürzen, die Verfügbarkeit erhöhen, die Transportkosten senken und vor allem unseren ökologischen Fußabdruck verringern“, sagt Anders Flodman, Engineering Manager bei Epiroc.

Er fährt fort: „Zusätzlich zu diesem sehr interessanten Projekt haben wir auch eine Reihe verschiedener Initiativen in der Pipeline, um die Art und Weise, wie wir Ersatzteile herstellen, weiter zu erforschen und zu verbessern.“ Der Prototyp wurde in der neu eröffneten Anlage für Stahlpulver von SSAB im Produktionswerk in Oxelösund, Schweden, hergestellt.